Mascarillas e hisopos hechos en Cuba
Son rostros jóvenes los que encuentras detrás de las máscaras de protección y nasobucos. Llevan guantes, batas blancas o azules, y botas de tela. El protocolo de higiene es estricto, porque son quienes acompañan el andar automático, constante, del sistema de máquinas que confecciona 40 mascarillas por minuto. Al día, se producen aquí entre 14.000 y 16.000 insumos de este tipo.
CAPAC- Por Yaditza del Sol González y Maby Martínez Rodríguez/ Tomado de Granma/ Fotos: Ricardo López Hevia..
A pocos metros de distancia, otras manos, otros rostros, están pendientes del proceso en la planta de hisopos, que cuenta con una capacidad de producción que ha permitido entregar al Ministerio de Salud Pública alrededor de 1.750.000, desde su puesta en marcha en marzo último.
Estamos en la planta de insumos médicos del Centro de Neurociencias de Cuba (Cneuro), un área en la que meses atrás se encontraba el bioterio para las investigaciones científicas, que requerían el uso de animales de experimentación, pero cuyas estructuras y edificaciones ya sentían sobre sí el peso de los años y muchas estaban en desuso.
«Las condiciones del lugar habían caído a un estado depauperado. Hay un proyecto en ciernes para recuperar el sentido de ese espacio y crear un bioterio moderno, con altas prestaciones. Ahora mismo, los monos y otras especies están en el Centro Nacional para la Producción de Animales de Laboratorio (Cenpalab)», explicó Antonio Fernández Mastrapa, director de Producción del Cneuro.
En medio de este proceso, dijo, se realiza un conjunto de gestiones con organismos internacionales para adquirir equipamientos, que nos permitan la fabricación de medios de protección para enfrentar la COVID-19. «Sucedía entonces que estas maquinarias necesitaban instalarse bajo ciertos requerimientos y los locales que teníamos en el centro no eran idóneos para ese fin. Por eso, decidimos emplear las locaciones del bioterio».
El proyecto de la obra, relató, comenzó en octubre de 2020 y para noviembre ya se realizaban las primeras acciones constructivas. «Varias entidades intervinieron en el resultado final, desde empresas de la construcción y servicios, hasta Aguas de La Habana, la Unión Eléctrica, Comunales, cooperativas no agropecuarias…, además del apoyo que desde el inicio brindó el Gobierno provincial», agregó.
Las mascarillas «hecho en Cuba» son muy similares a las que se comercializan internacionalmente. Están compuestas por tres capas: una azul, que es la exterior, una capa blanca intermedia, y un filtro que realiza la función protectora principal ante el virus.
El sistema para su confección se compone de tres partes, precisó a nuestro diario Fernández Mastrapa. La primera de ellas es la que conforma la mascarilla, y es capaz de producir a toda capacidad entre cien y 150 por minuto; sin embargo, la segunda máquina de la línea, encargada de unir la mascarilla con las tiras elásticas que las sostienen, solo es capaz de soldar hasta 40 por minuto, y es lo que baja el nivel de productividad, refirió.
«Teniendo en cuenta este inconveniente tuvimos que reajustar la producción, de manera tal que exista uniformidad y no se creen cuellos de botella». No obstante, enfatizó, el objetivo es poder cubrir la demanda de este insumo, y actualmente trabajamos para conseguir el financiamiento necesario y comprar otra máquina, que suelde las tiras a la mascarilla, para duplicar la producción, especificó.
«El tercer equipo es el encargado de empaquetar, y lo tenemos programado para un formato de cinco unidades por paquete».
Dichas máquinas comenzaron a trabajar hace solo unas semanas, y actualmente estamos en la fase de hacer pruebas de cargas para, a partir de este mes, poder ponerlas a plena explotación, subrayó.
Su adquisición, comentó, se gestionó a través del proyecto Incrementar las medidas de prevención y enfrentamiento contra la COVID-19 en Cuba, cofinanciado por la Unión Europea, que además de las mascarillas, también aportó a las capacidades de nuestro taller de fabricación de moldes, y en los próximos meses permitirá el montaje de una máquina de inyección de plástico para la fabricación de gafas protectoras.
Respecto al aseguramiento de las materias primas, el directivo explicó que los insumos se adquirieron junto con la maquinaria, y garantizan la producción de una cantidad suficiente de mascarillas para evaluar el rendimiento, tanto del equipo como de los materiales.
«Por supuesto, no vamos a esperar a que se agote esa materia prima para hacer las concertaciones necesarias. Desde ya estamos trabajando para adquirir los materiales: las telas, el filtro, el alambre que actúa como puente, la goma que sostiene la mascarilla, etc.».
Hay que destacar la ayuda de la Unión Europea, que a través de un proyecto con base a la sociedad civil y el apoyo a los gobiernos locales, que unió a la ONG Movimiento por la Paz-MPDL, la Sociedad Cubana de Bioingeniería, la Sociedad Cubana de Higiene e Epidemiologia, y al Gobierno de la Habana, para crear condiciones para la ejecución de la planta de fabricación de mascarillas quirúrgicas.
LOS HISOPOS: OTRO HITO EN LA LUCHA CONTRA EL MORTAL VIRUS
Antes de la COVID-19, el taller del Cneuro no se dedicaba a la confección de hisopos, sino a la fabricación de equipos y prótesis auditivas, expresó Yamil Rosales Hernández, jefe de la Planta de insumos médicos.
No obstante, a raíz del incremento de casos positivos y la necesidad de garantizar las pruebas PCR, hemos asumido otros roles, añadió.
Precisó que en septiembre de 2020 empezaron a garantizar unas 10.000 unidades diarias de hisopos, «que se hacían casi de forma manual, a través de unos motores y la disposición continua del personal diurno y nocturno».
A través del Programa de Naciones Unidas para el Desarrollo fue que pudimos adquirir la maquinaria para la fabricación de hisopos, que responde a dos líneas: pruebas de PCR y uso general, acotó.
El hisopo que se emplea para el PCR está compuesto por una hebra de poliéster y un bastoncillo de polietileno, y ambos materiales los garantiza la industria nacional, con una calidad que ya está validada, destacó. «También lleva un papel grado médico, que asegura la protección y transportación del insumo, una vez esterilizado. Cada estuche contiene dos hisopos».
A diferencia de las mascarillas, dijo, la materia prima para los hisopos es nacional, lo que supone una ventaja a la hora de sostener su producción.
Al decir de Rosales Hernández, la planta es capaz de garantizar hasta 120.000 estuches de hisopos al día, pero al no contar con una empaquetadora automática, el proceso debe hacerse manual y ello frena la producción a unos 20.000 en ese formato.
No obstante, afirmó, con la adquisición de estos equipos, se ha podido eliminar la importación de hisopos para PCR, con el consecuente ahorro que significa para la economía del país.
Tanto en la planta de hisopos como en la de mascarillas, el personal que labora es, en su mayoría, joven. Casi todos son trabajadores del Cneuro y tienen experiencia en la fabricación de medios de protección, pues muchos de ellos se capacitaron y participaron en la elaboración «casi manual» de los hisopos.
Directivos del centro afirmaron que tanto las mascarillas como los hisopos son sometidos a un riguroso proceso de esterilización y calidad, que no defraudará a los destinatarios finales.
LA PLANTA DE ESTERILIZACIÓN: UN PROYECTO «A LA VISTA»
Para que los hisopos que se fabrican en la planta del CNEURO puedan utilizarse en la pruebas PCR, tienen que pasar antes por un proceso de esterilización, que en el mundo se realiza usualmente con óxido de etileno.
Actualmente, esta esterilización se lleva a cabo en la Empresa de Suministros Médicos (ENSUME), hasta tanto se concrete la adquisición de una planta para este fin, detalló a Granma Antonio Fernández Mastrapa.
«Ya hemos iniciado las negociaciones y esperamos poder adquirir el equipamiento y comenzar su montaje para finales de año. La planta se instalaría a continuación del taller donde fabricamos los hisopos, de forma tal que se conecten; al menos esa es la idea inicial».
Esta planta contaría de tres partes, aclaró. Primero, una zona de pree-acondicionamiento; luego la propia área de esterilización que contará con dos cámaras y con todas las instalaciones auxiliares: la alimentación de óxido de etileno y el depurador de los gases; y una tercera zona de aireación, que permitirá que el producto esterilizado termine de soltar los residuos que pudieran haber quedado dentro del mismo, explicó.
La puesta en marcha de esta planta beneficiaría, sin duda alguna, nuestros flujos de producción y entrega, además de la posibilidad esterilizar a baja temperatura dispositivos e insumos médicos que emplean en su quehacer otras instituciones del sistema de salud.
Esto no hubiera sido posible sin la ayuda del Programa de las Naciones Unidas para el Desarrollo, en particular el proyecto de la Plataforma Articulada para el Desarrollo Integral Territorial (PADIT), y la ayuda de los gobiernos de Suiza e Italia, a través de sus respectivas embajadas en nuestro país y de las agencias de cooperación, tanto italiana como de Suiza. Estos proveyeron el financiamiento y acompañamiento para la ejecución de la planta de fabricación de hisopos, la primera de su tipo ya funcionando en Cuba.
